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El enfriamiento es una parte fundamental en el proceso de moldeo de inyección, ya que representa entre 45 y 55% del tiempo ciclo, por lo que llevarlo a cabo de manera adecuada no solo permite incrementar la productividad en una planta, sino que también hace posible la reducción de desperdicios, entre otros beneficios.

Para lograrlo, es necesario realizar un análisis del servicio de enfriamiento o del flujo del molde, el cual permite maximizar la eficiencia de los canales y reducir la delta en la temperatura de las partes o piezas plásticas, con lo cual se logra maximizar la eficiencia en moldes y generar retornos de inversión al alargar la vida útil de los herramentales.

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Ahora bien, ¿qué se necesita para realizar este análisis? De acuerdo con Dunia Rosales, Gerente de ventas de DME México, empresa especializada en el área de procesos térmicos de moldes, algunos de los factores que se tienen que tomar en cuenta son:

• Entendimiento en el proceso de inyección. Se debe tener conocimiento de todos los factores y procesos que pueden llegar a afectar.
• Contar con personal certificado en Autodesk, tecnología especializada para el diseño y creación de soluciones.
• Tener conocimiento en procesos como el llenado, sostenimiento, enfriamiento, moldeado, tensiones en partes plásticas y el molde.
• Procurar reducir los ciclos de tiempo y las deformaciones en las piezas, para lograr menos desperdicios y mayor margen de utilidad al generar moldes con mayor rendimiento.

De acuerdo con la experta, en empresas como DME se consideran cinco pasos para tener este resultado, el primero es enfocarse en el área de diseño, donde cuentan también con departamentos de ingeniería, los cuales trabajan de la mano con las tecnologías de enfriamiento, es decir, cuentan con una amplia gama de mecanismos que se pueden agregar a los moldes, lo que significa el paso dos.

Una vez que se tomó en cuenta el diseño y se mejoró la tecnología, el tercer paso consiste en tener un buen control del proceso y monitorearlo, lo que da pie al cuarto paso, que consta del tiempo de vida del molde, donde a través de diferentes equipos controladores y chillers, se logra tener la gama completa de soluciones, con lo que se cierra este proceso.

Calentamiento y enfriamiento

En un molde se tienen dos factores: calentamiento y enfriamiento. De acuerdo con Rosales, el calor es transferido de las resinas fundidas y el calor de procesamiento, o bien, al ser un proceso con muchas piezas de acero moviéndose, también puede surgir por la fricción de las partes en movimiento.

Ya mencionamos porqué es importante hacer un análisis de enfriamiento en el proceso de moldeado, pero ¿cómo se enfría un molde?

Con el método tradicional, esto es posible a través de canales de agua maquinados en la placa del molde y la adición de componentes de enfriamiento o insertos.

Una de las principales funciones del área de enfriamiento es la optimización del proceso, por lo que se busca generar los siguientes beneficios:

• Reducir desperdicios en las plantas
• Cambios de color mucho más rápidos
• Reducir tiempos de ciclo
• Reducir costos de mantenimiento a nivel planta
• Incrementar productividad

De no realizar de manera adecuada este proceso, con el control que se requiere, se puede tener diferentes variaciones de temperatura, dando como resultado patrones de enfriamiento desiguales que generan deformación, hundimiento o quemado en las piezas.

También puede ocasionar que la empresa registre un alto consumo de energía, dado que la transferencia térmica será deficiente y se tendrá que tener mayor flujo de agua para compensarla.

Por último, al combinar estos factores se perderá tiempo máquina, lo que generará altos índices de desperdicio y, con ello, utilidad.